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Technisches
Gebiet
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Kupplungen
haben die Funktion, Wellenenden miteinander zu verbinden, damit
Drehmomente übertragen
werden können.
Bei Kupplungen wird zwischen schaltbaren und nicht schaltbaren Kupplungen
unterschieden. Nicht schaltbare Kupplungen können entweder als starre Kupplungen,
oder auch als einen Bauteilversatz ausgleichende Kupplungen oder
auch als elastische Kupplungen ausgebildet sein.
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Kupplungen,
an welche die Anforderung einer hohen Geräuschdämpfung durch einstellbare Elastizität sowie
die Anforderung der Ausgleichbarkeit eines hohen axialen und radialen
Achs- und Winkelversatzes gestellt werden, sind häufig sehr
komplex aufgebaut. So umfassen solche Kupplungen in der Regel Einlegeteile
aus Elastomermaterial, die von metallischen Komponenten umschlossen
sind. Über
die aus Elastomermaterial beschaffenen Einlegeteile wird der Kupplung
ein bestimmtes Maß an Elastizität verliehen.
Diese durch die Auswahl und die Gestaltung der Elastomermaterialien
eingestellte Elastizität
kann jedoch durch einen zu starken radialen Versatz, den die beiden
durch die Kupplung miteinander zu verbindenden Wellenenden aufweisen können, beeinträchtigt werden.
Im Falle eines zu großen
Versatzes der beiden miteinander zu kuppelnden Wellenenden erfolgt
die Krafteinleitung vom treibenden Wellenende an das getriebene
Wellenende so ungünstig,
dass die ursprünglich
eingestellte Elastizität
einer elastisch ausgelegten Kupplung negativ beeinflusst wird.
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Bei
Kupplungen, die einfach aufgebaut sind, kann die Anforderung einer
wirksamen Geräuschdämpfung durch
einstellbare Elastizität
nur eingeschränkt
erfüllt
werden; zudem weisen einfach aufgebaute Kupplungen nur einen sehr
begrenzten Versatzausgleich auf und ermöglichen nur begrenzt eine Geräuschdämpfung.
Die mit einfach aufgebauten Kupplungsbauarten erzielbare Ausgleichbarkeit
begrenzt sich auf einen axialen Versatz von +/– 0,1 mm bzw. auf einen Winkelversatz
von etwa 1°.
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DE 333 726 C bezieht
sich auf eine Kupplung. Die Kupplung dient der Verbindung eines
ersten und eines zweiten Wellenendes, wobei ein mehrkantiger Stumpf
des ersten Wellenendes von einer Anzahl von federnden Wänden, beispielsweise
Blattfedern und einer Höhlung
des zweiten Wellenendes mitgenommen wird. Der Federdruck ist einstellbar,
indem Führungen
einander genähert
oder entfernt werden, wobei der beanspruchte Teil der Federn kleiner oder
größer wird,
so dass eine stärkere
oder schwächere
Federspannung resultiert.
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US 2,875,598 bezieht sich
auf eine mechanische Kupplung. Ein flanschförmig ausgebildetes Wellenende
wird mit einer Welle gekuppelt, wobei die beiden formschlüssig miteinander
gekoppelt werden. Im einem Hohlraum des flanschförmig ausgebildeten Wellenendes
ist eine Drehmomentfeder aufgenommen. Deren Federschenkel bilden
mit ihren Innenseiten eine Aufnahmeöffnung für das andere Wellenende.
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US 4,518,369 bezieht sich
auf eine Kupplungsanordnung für
rotierende Wellen. Es wird eine Feder offenbart, deren offene Schenkel
ein Ende einer Welle übergreifen.
Die das Wellenende übergreifende
Feder ist ihrerseits in einer Ausnehmung einer weiteren Welle unter
Anlage an die Wände
der Ausnehmung im Wellenende gelagert. Durch die Begrenzungswand
der Aufnahmeöffnung
für die
Feder wird diese vorgespannt.
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US 6,202,879 B1 offenbart
einen Vierkant, der zwischen offene Schenkel einer Drehmomentfeder
eingespannt wird. Wird ein unzulässig
hohes Drehmoment auf den Vierkant aufgebracht, verdreht dieser sich
innerhalb einer Ausnehmung, die von komplementär zueinander ausgebildeten
Federschenkeln der Drehmomentfeder begrenzt wird, weitet diese auf
und rutscht durch. Die offenen Schenkel der Drehmomentfeder sind
in Aufnahmeschlitzen gelagert, die ein Widerlager bilden, welches
seinerseits das Durchrutschmoment definiert.
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Darstellung
der Erfindung
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Der
erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Lösung
liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zur Übertragung
eines Drehmoments bereitzustellen, die einerseits eine Ausgleichbarkeit
eines hohen axial und radialen Achs- bzw. Winkelversatzes und andererseits
ein erhöhtes,
jedoch definiertes Durchrutschmoment aufweist.
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Der
erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Lösung
folgend, lässt
sich eine elastische Kupplung bereitstellen, der einerseits ein
erhebliches Maß an Elastizität innewohnt
und die andererseits bei Überlastfällen den
Kraftfluss selbsttätig
unterbricht. Die erfindungsgemäß vorgeschlagene
Kupplung ist einfach aufgebaut und benötigt einen sehr geringen Bauraum.
Die beiden miteinander zu kuppelnden Wellenenden werden mittels
einer Drehmomentfeder miteinander gekuppelt, die in einen Hohlraum
an einem der Wellenenden eingelassen ist. Bei der Drehmomentfeder
handelt es sich bevorzugt um eine Schenkelfeder, die entweder in
ausgeschnittene oder an einem Wellenende gefräste Schlitze einpassbar ist.
Die die Schenkelfeder aufnehmenden Schlitze, die am Wellenende einer
der beiden miteinander zu kuppelnden Wellen ausgebildet sind, befinden
sich in der Mantelfläche
des entsprechenden Wellenendes, wobei die Mantelfläche eine
Ausbohrung begrenzt. Die Ausbohrung in einem Wellenende der beiden
miteinander zu kuppelnden Wellen stellt den Freiraum für eine Auffederung
der Drehmomentfeder im Überlastungsfalle
dar.
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Das über die
Drehmomentfeder zu übertragende
Drehmoment kann durch Variation ihrer Materialstärke bzw. der Breite und der
Höhe der
Schenkel der Schenkelfeder auf das maximal übertragbare Drehmoment eingestellt
werden.
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Der
Freiraum zwischen den beiden voneinander beabstandet ausgebildeten
Schenkel der Drehmomentfeder ist so bemessen, dass das untere Wellenende,
welches mit dem die Drehmomentfeder aufnehmenden Wellenende zu kuppeln
ist, mit einem Zapfen in den Freiraum zwischen die beiden Schenkel
der Drehmomentfeder einfährt.
Der Zapfen kann zwei längs
zueinander verlaufende Flächen
aufweisen, der Zapfen kann daneben auch als Vier- oder als Sechskant
ausgebildet sein. Die Schenkel der Drehmomentfeder, die in den Schlitzen
einer Mantelfläche eines
der Wellenenden angeordnet ist, verlaufen im Wesentlichen parallel
zueinander mit einander zuweisenden Innenseiten. Die Innenseiten
der Schenkel der Drehmomentfeder bilden die Anlageflächen für den Zapfen
des mit dem die Drehmomentfeder aufnehmenden Wellenenden zu kuppelnden
weiteren Wellenende. Neben einer parallelen Führung der Schenkel der Drehmomentfeder
kann – beispielsweise
zur Aufnahme eines sechskantförmigen
Zapfens – die
Drehmomentfeder auch eine konturierte Öffnung umfassen, so dass eine
möglichst
große
Anlagefläche
zwischen den Zapfenseitigen Anlageflächen und den Innenseiten der
Schenkel der Drehmomentfeder erreichbar ist.
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Zeichnung
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Anhand
der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend detaillierter beschrieben.
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Es
zeigt:
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1 Eine
perspektivische Ansicht der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Kupplung,
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2 die
Drehmomentfeder und die Geometrie der beiden miteinander zu kuppelnden
Wellenenden, (Explosionszeichnung)
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3 eine
Draufsicht auf die miteinander gekuppelten Wellenenden,
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4 ein Wellenende mit einem Zapfen mit zwei
Anlageflächen,
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5 ein
zu kuppelndes Wellenende mit einem als Vierkant ausgebildeten Zapfen
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6 ein
Wellenende mit einem Zapfen, der Sechskant ausgebildet ist und
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7 eine
Ausführungsvariante
einer Drehmomentfeder mit einer Aufnahmeöffnung, die durch geformte
Anlageabschnitte begrenzt ist.
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Ausführungsvarianten
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1 ist
eine perspektivische Ansicht der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Kupplung
zu entnehmen.
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Die
Kupplung 1 umfasst ein erstes Wellenende 2 sowie
ein zweites Wellenende 4 sowie eine in diesem Falle in
das erste Wellenende 2 montierte Drehmomentfeder 7.
Das erste Wellenende 2 und das zweite Wellenende 4 weisen
einander mit ihren Stirnseiten 3 bzw. 5 zu. Die
Anlagefläche
der Stirnseite 3 des ersten Wellenendes 2 und
der Stirnseite 5 des zweiten Wellenendes 4 bildet
eine Stoßfuge 6, entlang
der das erste Wellenende 2 und das zweite Wellenende 4 einander
gegenüberliegen.
Die Drehmomentfeder 7 umfasst einen ersten Federschenkel 8 sowie
einen zweiten Federschenkel 9. Die Federschenkel 8 und 9 sind
miteinander über
einen Bügel 10 verbunden
und erstrecken sich gemäß der perspektivischen
Darstellung in 1 in einer Weite 11 durch
einen Hohlraum 14 im ersten Wellenende 2. Der
Hohlraum 14 kann z. B. als eine Aufbohrung im ersten Wellenende 2 ausgebildet
sein. Die Weite 11, in der Innenseiten 18 bzw. 19 des
ersten Federschenkels 8 und des zweiten Federschenkels 9 auseinanderliegen
ist konstant über
die Länge
der Drehmomentfeder 7 zwischen dem Bügel 10 und ihren Federschenkelenden 15 bzw. 16.
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Die
Federschenkel 8 bzw. 9 erstrecken sich in einer
Schenkellänge 26 durch
den beispielsweise als Aufbohrung ausgebildeten Hohlraum 14 des
ersten Wellenendes 2. Dadurch ist ein Auffedern der Federschenkel 8 bzw. 9 in
radiale Richtung in Bezug auf die Symmetrieachse des ersten Wellenendes 2 möglich.
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Die
Drehmomentfeder 7 ist in Aufnahmeschlitzen 12 bzw. 13 aufgenommen.
Die Aufnahmeschlitze sind paarweise innerhalb eines Mantelflächenabschnittes 3.1 des
ersten Wellenendes 2 ausgebildet. Die ersten Aufnahmeschlitze 12 und
die zweiten Aufnahmeschlitze 13 sind paarweise ausgebildet
und liegen einander innerhalb des Mantelabschnittes 3.1 des
ersten Wellenendes 2 gegenüber. Die Montage der Drehmomentfeder 7 innerhalb
der ersten bzw. zweiten Aufnahmeschlitze 12, 13 erfolgt durch
Einschieben der Drehmomentfeder 7 in die vorgesehenen Aufnahmeschlitze 11 bzw. 13,
die entweder als ausgeschnittene oder als gefräste Schlitze im Mantelflächenabschnitt 3.1 ausgebildet
sein können.
Die Drehmomentfeder 7 wird in die vorgesehenen Aufnahmeschlitze 12 bzw. 13 des
Mantelflächenabschnittes 3.1 eingeführt und
ist selbstklemmend am Mantelflächenabschnitt 3.1 des
Wellenendes 2 arretiert.
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Die
Schenkelenden 15 bzw. 16 die die Ausläufe der
Federschenkel 8 bzw. 9 bilden sind in Bezug auf
diese abgewinkelt ausgeführt
und verlaufen in etwa entsprechend der Krümmung des Mantelflächenabschnittes 3.1 des
ersten Wellenendes 2. Zwischen den Federschenkelenden 15 und 16 und
der Außenseite
des Mantelflächenabschnittes 3.1 herrscht
ein Radialspiel 27. Über
das Radialspiel 27 kann ein Ausgleich beim Überdrehen
bzw. beim Auffedern eines als Vierkantzapfen ausgebildeten Wellenendes
um 90° ausgeglichen
werden. Daneben ermöglicht
das Radialspiel 27 eine leichtere Montage.
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Zwischen
den Innenseiten 18 bzw. 19 der Federschenkel 8 und 9 der
Drehmomentfeder 7 befindet sich gemäß der Darstellung in 1 ein
hier vierkantförmig
ausgebildeter Zapfen 17. Der Zapfen 17 befindet
sich an einer Stirnseite eines zweiten Wellenendes 4.
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Die
Stirnseite des zweiten Wellenendes 4 liegt der ringförmig ausgebildeten
Stirnseite des ersten Wellenendes 2, d. h. am Mantelflächenabschnitt 3.1 gegenüber.
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2 zeigt
die Drehmomentfeder und die Geometrie der beiden miteinander zu
kuppelnden Wellenenden.
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An
der Stirnseite 5 des zweiten Wellenendes 4 befindet
sich ein in der Darstellung gemäß 2 beispielsweise
vierkantförmig
ausgebildeter Zapfen 17. Die Axiallänge des Zapfens 17,
der eine erste Anlagefläche 24 sowie
eine rechtwinklig zu dieser verlaufende zweite Anlagefläche 25 aufweist,
ist durch Bezugszeichen 22 gekennzeichnet. Der Zapfen 17 verfügt über eine
Anschrägung 43,
welche ein Einfahren des Zapfens 17 in den von den Federschenkeln 8 bzw. 9 der
Drehmomentfeder 7 begrenzten Hohlraum 20 erleichtert.
Die Axiallänge 22 des
Zapfens 17 entspricht der Axiallänge 23 der Drehmomentfeder 7 sowie
einer Länge 21,
in der die Aufnahmeschlitze 12 bzw. 13 am Mantelflächenabschnitt 3.1 des
ersten Wellenendes 2 ausgebildet sind.
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Bei
Einführen
des Zapfens 17 in den Hohlraum 20 der Drehmomentfeder 7 liegen
die einander gegenüberliegenden
zweiten Anlageflächen 25 an den
Innenseiten 18 bzw. 19 der Federschenkel 8 und 9 der
Drehmomentfeder 7 an. Die Weite des Hohlraumes 20 zwischen
den Innenseiten der Federschenkel 8 und 9 der
Drehmomentfeder 7 ist mit Bezugszeichen 11 gekennzeichnet.
Aus der Darstellung gemäß 2 ist
entnehmbar, dass am ersten Wellenende 2 die Aufnahmeschlitze 12 bzw. 13 paarweise
angeordnet sind und sich am Mantelflächenabschnitt 3.1 gegenüberliegend
befinden.
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Aufgrund
der gewählten
Geometrie der Aufnahmeschlitze 12 bzw. 13, der
Axiallänge 23 der Drehmomentfeder 7 sowie
der Axialerstreckung 22 des Zapfens 17, lässt sich
eine extrem kleinbauende Kupplung bereitstellen, bei der die Stirnfläche 5 des zweiten
Wellenendes 4 der Stirnfläche 3 des ersten Wellenendes 2 gegenüberliegt.
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Ein
Auffedern der Federschenkel 8 bzw. 9 der Drehmomentfeder 7 – etwa im
Fall der Übertragung
eines unzulässig
hohen Drehmomentes – ist dadurch
möglich,
dass die Federschenkel 8 bzw. 9 in einem Hohlraum 14 des
ersten Wellenendes 2 eingelassen sind. Eine Verformung,
d. h. Auslenkung der Federschenkel 8 bzw. 9 innerhalb
des Hohlraumes 14 ist somit gewährleistet. Aufgrund der Federeigenschaften
der Federschenkel 8 bzw. 9 der Drehmomentfeder 7 kann,
je nach verwendetem Material, der Wahl der Wandstärke sowie
der Wahl der Axiallänge 23,
der Drehmomentfeder 7 eine bestimmte Elastizität verliehen
werden. Die formschlussfähig
ausgebildete Drehmomentfeder 7 kann durch Variation bzw. Kombination
der Materialstärke
sowie der freien Länge 26 der
Federschenkel 8 bzw. 9 auf das maximal zu übertragende
Drehmoment eingestellt werden.
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Gemäß der Darstellung
in 2 ist die Weite 11, in der die Federschenkel 8 bzw. 9 der
Drehmomentfeder 7 auseinanderliegend verlaufen, über die Länge der
Drehmomentfeder 7 gesehen, konstant. Die einander gegenüberliegenden
zweiten Anlageflächen 25 des
Zapfens 17 am zweiten Wellenende 4 liegen somit
an den Innenseiten 18 bzw. 19 der Federschenkel 8 bzw. 9 an.
Eine axiale Relativbewegung des Zapfens 17, d. h. des zweiten
Wellenendes 4 relativ zur im ersten Wellenende 2 aufgenommenen Drehmomentfeder 7 ist
aufgrund der Geometrie des Hohlraumes 20 zwischen dem ersten
Federschenkel 8 und dem zweiten Federschenkel 9 ohne
weiteres möglich,
so dass ein axialer Versatz zwischen dem ersten Wellenende 2 und
dem zweiten Wellenende 4 ausgeglichen werden kann.
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3 zeigt
eine Draufsicht auf die miteinander gekuppelten Wellenenden.
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Aus
der Darstellung gemäß 3 geht
hervor, dass die Stirnseite 3 des ersten Wellenendes 2 der
Stirnseite des zweiten Wellenendes 4 gegenüberliegt.
Der Kontaktbereich ist durch die Stoßfuge 6 gebildet.
An der Außenseite
des Mantelflächenabschnittes 3.1 des
ersten Wellenendes 2 sind die Federschenkelenden 15 bzw. 16 erkennbar,
die zur Außenseite
des Mantelflächenabschnittes 3.1 des
ersten Wellenendes 2 ein Radialspiel 27 aufweisen.
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4 zeigt ein Wellenende mit einem Zapfen
mit zwei Anlageflächen.
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Das
zweite Wellenende 4 umfasst gemäß dieser Ausführungsvariante
einen Zapfen 17, an welchem an den kurzen, einander gegenüberliegenden Seiten
sowie an einer ersten Längsfläche 29 und
einer zweiten Längsfläche 30 analog
zur Darstellung eines vierkantförmig
ausgebildeten Zapfens 17 gemäß 2 die Anschrägung 43 ausgebildet
ist. Die Anschrägung 43 ermöglicht ein
leichteres Einführen des
Zapfens 17 in den Hohlraum 20 der Drehmomentfeder 7,
die von den Federschenkeln 8 bzw. 9 begrenzt ist.
Gemäß dieser
Ausführungsvariante
liegen die erste Längsfläche 29 bzw.
die zweite Längsfläche 30 des
als 2-Kant-Anlage 28 ausgebildeten Zapfens 17 an
den Innenseiten 18 bzw. 19 der Drehmomentfeder 7 über die
gesamte Länge
an. Diese Ausführungsvariante
begünstigt
eine möglichst
drehsteife Ausbildung der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Kupplung 1 zwischen
den Wellenenden 2 bzw. 4.
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5 zeigt
ein zu kuppelndes Wellenende mit einem als Vierkant ausgebildeten
Zapfen.
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Der
Zapfen 17 am zweiten Wellenende 4 umfasst einander
gegenüberliegend
erste Anlageflächen 24,
sowie rechtwinklig zu diesen orientierte Anlageflächen 25.
An der Stirnseite des Zapfens 17 laufen die Anlageflächen 24 bzw. 25 in
einer Anschrägung 43 aus,
die gerundet in die Stirnseite des Zapfens 17 übergeht.
Die Stirnseite 5 des zweiten Wellenendes 4 liegt
der in 5 nicht dargestellten, dieser gegenüberliegenden
Stirnseite 3 des ersten Wellenendes 2 gegenüber.
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6 zeigt
eine alternative Ausgestaltungsvariante des Wellenendes mit einem
Zapfen, der eine sechskantmutterförmige Kontur aufweist.
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Der
Zapfen 17 des zweiten Wellenendes 4 ist als Sechs-Kantanlage 32 ausgeführt. Die
Ausführungsvariante
des zweiten Wellenendes 4 gemäß 6 bietet
den Vorteil, dass eine Einstellbarkeit einer Überlastungsgrenze ermöglicht wird.
Die Kantenanzahl der Zapfen 17 der Wellenenden ist umgekehrt proportional
zur Überlastungsgrenze.
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7 zeigt
eine Ausführungsvariante
der Drehmomentfeder 7 mit einer Aufnahmeöffnung,
die durch in die Federschenkel der Drehmomentfeder 7 eingeformte
Anlageabschnitte begrenzt ist.
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Die
in den 1, 2 und 3 dargestellte
Drehmomentfeder 7 kann in einer Ausführungsvariante eine rautenförmig ausgestaltete
Aufnahmeöffnung 36 umfassen.
Im Unterschied zur Darstellung der Drehmomentfeder 7 gemäß der Ausführungsvarianten
in den 1, 2 und 3 umfassen
die Federschenkel 8 bzw. 9, die symmetrisch zu
einer Symmetrieachse 33 der Drehmomentfeder 7 ausgebildet
sind, Anlageabschnitte 39, 40, 41 und 42.
Die Weite 11, in welcher die Innenseiten 18 bzw. 19 der
Federschenkel 8 und 9 verlaufen, ist im Unterschied
zur Drehmomentfeder 7 gemäß der 1, 2 und 3 nicht
konstant. Die an den Innseiten 18 bzw. 19 der
Federschenkel 8 und 9 der Drehmomentfeder 7 ausgebildeten
Anlageabschnitte 39, 40, 41 und 42 begrenzen
in dem jeweiligen Federschenkel 8 oder 9 im Wesentlichen
dreieckförmig
ausgebildete Räume.
An den Anlageabschnitten 39, 40 bzw. 41 und 42 können entweder
die ersten Anlageflächen 24 oder
die zweiten Anlageflächen 25 eines
Zapfens 17 in 4-Kant-Anlage 31 gemäß 5 oder
die dritten bzw. vierten Anlageflächen 34 und 35 eines
in 6-Kant-Anlage 32 ausgebildeten Zapfens 17 des zweiten
Wellenendes 4 anliegen. Flächenmäßig entsprechen die Anlageflächen 24, 25 des
Zapfens 17 gemäß 5 sowie
die Flächen
der dritten Anlagefläche 34 sowie
der vierten Anlagefläche 35 der
Flächengröße der Anlageabschnitte 39, 40 bzw. 41, 42. Die
erste Stirnfläche 37 und
die zweite Stirnfläche 38 der
Drehmomentfeder 7 gemäß 7 liegen
um die Axiallänge 23 der
Drehmomentfeder 7 auseinander. Die Axiallänge 23 der
Drehmomentfeder 7 entspricht im Wesentlichen (vergleiche 2)
der Axiallänge 22 des
Zapfens 17 am zweiten Wellenende 4, sei er in
4-Kant-Anlage 31, sei er in 6-Kant-Anlage 32 ausgebildet.
Damit ist eine maximale Überdeckung
der Anlageflächen 24, 25 bzw. 34, 35 mit
den Anlageabschnitten 39, 40 bzw. 41, 42 der
Drehmomentfeder 7 gemäß der Darstellung
in 7 gewährleistet.
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Analog
zur Darstellung der Drehmomentfeder 7 gemäß der 1, 2 und 3 laufen
die Federschenkel 8 bzw. 9 in der in 7 dargestellten Ausführungsvariante
in Schenkelbereiche 15 und 16 aus.
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Mit
der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung lässt sich
auf einfache Art und Weise eine wenige Komponenten umfassende Kupplung
schaffen, die einen sehr geringen Bauraum beansprucht und die über die
Materialwahl bzw. die Materialdicke der Federschenkel 8 bzw. 9 geräuschdämpfend wirkt.
Die Materialwahl sowie die Materialdicke der Federschenkel 8 bzw. 9 der
Drehmomentfeder 7 – gemäß der in
den 1, 2, 3 bzw. 7 – dargestellten
Ausführungsvarianten,
erlaubt die Einstellung einer bestimmten Elastizität. Die relative
Verschiebbarkeit des Zapfens 17 innerhalb des Hohlraumes 20 der
Drehmomentfeder 7 gemäß der Ausführungsvarianten
in den 1, 2 und 3 erlaubt
die Ausgleichbarkeit eines höheren
axialen und radialen Achs- bzw. Winkelversatzes der Wellenenden 2 und 4 zueinander.
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Die
Drehmomentfeder 7 gemäß den Darstellungen
in den 1, 2 und 3 sowie
gemäß der Darstellung
in 7 weist jeweils ein dem Bügel 10 gegenüberliegendes
offenes Ende auf. Dies gestattet eine Aufweitung der Drehmomentfeder 7 bei Anliegen
eines unzulässig
hohen Drehmomentes. Damit kann der Übertragung eines unzulässig hohen Drehmomentes
entgegengewirkt werden. Mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Kupplung 1 lassen sich
Winkelversätze
von mehreren Grad sowie Axialversätze von mehreren Millimetern
ausgleichen. Werden die Komponenten 2, 4 und 7 der
erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Kupplung 1 allesamt aus gleichem Material gefertigt, sind
diese aufgrund des gleichen Ausdehnungskoeffizienten gegen Wärmeausdehnung
und Kälteschrumpfung
weitestgehend unempfindlich. Bevorzugt werden die Komponenten der
Kupplung 1 gemäß der oben
dargestellten Ausführungsvarianten
aus Stahl gefertigt.
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Mit
der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Kupplung 1 lassen
sich, um ein Anwendungsbeispiel zu nennen, Asynchronmotoren für elektrische
Fahrzeugservolenkungen ausstatten.
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- 1
- Kupplung
- 2
- erstes
Wellenende
- 3
- Stirnseite
erstes Wellenende
- 4
- zweites
Wellenende
- 5
- Stirnseite
zweites Wellenende
- 6
- Stoßfuge
- 7
- Drehmomentfeder
- 8
- erster
Federschenkel
- 9
- zweiter
Federschenkel
- 10
- Bügel
- 11
- Weite
- 12
- erste
Aufnahmeschlitze
- 13
- zweite
Aufnahmeschlitze
- 14
- Aufbohrung
- 15
- erstes
Federschenkelende
- 16
- zweites
Federschenkelende
- 17
- Zapfen
- 18
- erste
Innenseite
- 19
- zweite
Innenseite
- 20
- Hohlraum
Federelement
- 21
- Aufnahmeschlitz – Länge
- 22
- Axiallänge Zapfen 17
- 23
- Axiallänge der
Drehmomentfeder 7
- 24
- erste
Anlagefläche
- 25
- zweite
Anlagefläche
- 26
- freie
Länge Federschenkel 8, 9
- 27
- Radialspiel
- 28
- 2-Kant-Anlage
- 29
- erste
Längsfläche
- 30
- zweite
Längsfläche
- 31
- 4-Kant-Anlage
- 32
- 6-Kant-Anlage
- 33
- Symmetrieachse
Drehmomentfeder
- 34
- dritte
Anlagefläche
- 35
- vierte
Anlagefläche
- 36
- Aufnahmeöffnung
- 37
- erste
Stirnfläche
- 38
- zweite
Stirnfläche
- 39
- erster
Anlageabschnitt
- 40
- zweiter
Anlageabschnitt
- 41
- dritter
Anlageabschnitt
- 42
- vierter
Anlageabschnitt
- 43
- Anschrägung